鋁合（hé）金cnc機加工後的拋光是（shì）提升表麵（miàn）精度和（hé）質感的關鍵工序（xù），但鋁合金質地較軟（硬度通常（cháng）≤100HB），拋光時易出現劃痕（hén）、桔皮紋、過拋凹陷、亮度不均等（děng）缺陷。預防缺陷需從 “預（yù）處理、拋（pāo）光參（cān）數、工具選擇、操作（zuò）規範（fàn）” 全流程控製，具體措施如下：
一、拋光前預處理：消除 CNC 加工殘留缺陷（xiàn）（核心基礎）
CNC 加工後的表麵缺陷（如刀痕、毛刺、氧化層）若未處理（lǐ），會直接導致拋光缺陷（如刀痕被拋光（guāng）膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到 “去缺陷、保平整”：
1. 徹底去除 CNC 加工刀痕與毛刺
刀（dāo）痕處理：
若（ruò） CNC 加工後表（biǎo）麵有明顯刀紋（如進給（gěi）量過（guò）大導致的螺旋紋），需先用1200 目砂紙手工打磨（沿刀紋垂直方向輕磨，直（zhí）至刀痕（hén）完（wán）全消（xiāo）失）—— 刀痕殘留會導致拋光後出現 “定向條紋”（無法通過拋光消除（chú））。
高精度要求（qiú）件（如鏡麵效果）需先用研磨膏（W40，粒度約 40μm）配合羊毛輪（lún）粗拋，去除細微刀痕（肉眼不可見但觸感粗糙（cāo）的痕跡）。
毛刺（cì）清理：
CNC 加工的邊角、孔口易產生毛刺（尤其是銑削後的銳角），需用去毛刺刀或超聲波清洗（避免用（yòng）砂紙直接磨，易導致邊角塌陷）。毛刺（cì）未（wèi）清理會在拋光時被（bèi） “壓入” 表麵，形成 “小（xiǎo）黑點” 缺陷。
2. 去除氧化層與油汙
除氧（yǎng）化層：鋁合金在空氣中易形成氧化膜（灰暗、疏鬆），拋光前需用鋁合金專（zhuān）用除（chú）氧化液（弱酸（suān）性）浸（jìn）泡 30 秒（腐蝕深度≤0.01mm），或（huò）用 800 目砂紙（zhǐ）輕磨（露出（chū）新鮮金屬表麵）。氧化層殘留會導致拋光後（hòu）表麵 “發烏”（無法達到鏡麵亮度）。
除油（yóu）汙：CNC 加工時的切削液（yè）、手汗等油汙需用中（zhōng）性清洗劑（如酒精或航空煤油）擦拭，並用壓縮空氣吹幹。油（yóu）汙會導致拋光膏無法均勻附（fù）著，出現 “局（jú）部拒拋”（油汙處亮度（dù）明顯（xiǎn）低於其他區域）。
3. 檢查並修複明顯缺陷
用強光手電筒（45° 角照（zhào）射表麵）檢查：若有凹坑（深度＞0.05mm）、砂眼，需用鋁合金專用原子灰（huī）填補（僅適合非承重麵），幹燥後用 1500 目砂紙磨平（與母材平齊，避免凸起導致拋光後出現 “鼓包”）。
二、拋光工具與（yǔ）耗材選擇：匹配鋁合金特性（避免劃傷）
鋁（lǚ）合金硬度低，拋光工具 / 耗材的 “硬度、粒度、材質” 選擇（zé）不當是導（dǎo）致劃痕、桔皮紋（wén）的主要（yào）原因：
1. 磨料粒（lì）度：循序漸進，禁止跳級
拋光需按 “粗拋→中拋→精拋” 三級遞進，粒度跳級（jí）會導致（zhì）前序磨痕未消除，後續無法修複：
拋光階段 目的 推薦磨（mó）料（粒度） 工具 注意事（shì）項
粗拋 去除刀痕，初步找平 800-1200 目砂紙 / W40 研磨膏（gāo） 羊毛輪（硬） 粒度≤1200 目（粗於 800 目易留下深（shēn）劃痕，後續無法消除）
中拋 消除粗拋痕，提升平整度 1500-2000 目砂紙 / W20 研磨膏 羊毛輪（中軟） 需完全覆蓋粗（cū）拋區域，避免局部殘留粗拋痕（會導致精拋後出現（xiàn） “暗紋”）
精拋 達到鏡麵 / 高光效果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂皮輪 / 純棉布輪 磨料需細膩（≥W10），避免用粗顆粒（如 W20 以上，易留（liú）細微劃痕）
2. 工具材質：軟質（zhì）優先，避免（miǎn）硬質接（jiē）觸（chù）
拋光輪：選羊毛輪（lún）（軟質，貼合曲麵）或麂（jǐ）皮輪（精（jīng）拋專用，無纖維脫落），禁（jìn）用鋼絲（sī）輪、砂（shā）紙輪（硬質工具會直接劃傷鋁合金表麵）。
拋光膏：選（xuǎn） “鋁合金專用拋光膏”（如（rú）白色膏，含氧化（huà）鉻，切削力溫和），禁用鋼鐵用拋光膏（gāo）（如鐵紅膏，粒度粗且含硬質磨料，易留痕）。
輔助工具（jù）：手持拋光機需輕量化（重量≤1kg），避免因工（gōng）具過重導致 “局部壓力過大”（形成凹陷）。
3. 耗材清潔：避（bì）免雜質汙染
新拋光輪（lún）需先 “開輪”：用酒精擦拭（shì）去除表麵浮（fú）毛（纖維（wéi）脫落會粘在工件表麵，拋（pāo）光後形成 “毛絲痕（hén）”）。
不同粒度的拋光膏需用專（zhuān）用拋光輪（如粗拋輪與精拋輪分開），且換膏前需用酒精清洗（xǐ）拋光輪（避（bì）免粗顆粒殘留，汙染精拋工序）。
三、拋光參數控製：精準把控 “壓力、轉速、路（lù）徑”（避免過拋或不均）
鋁合金拋光的核心是 “輕壓力、慢轉速（sù）、均勻覆蓋（gài）”，參數不當會導致（zhì）：壓力過大→凹陷 / 桔皮（pí）紋；轉速過快→過熱氧化（huà）；路（lù）徑不均→亮度差。
1. 壓力控製：“貼合即可，忌用力按壓”
粗拋：壓力以（yǐ） “能均勻去除刀痕” 為宜（手感輕微阻力，約 0.5-1N），避免用力按（àn）壓（會導致局部金屬過度去除，形成 “碟形凹陷”）。
精（jīng）拋：壓力需更輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪與表麵輕微接觸（壓力過大會將拋光膏顆粒壓入表麵，形成 “壓（yā）痕”）。
薄壁件（厚度≤1mm）：壓力減半（≤0.3N），並縮短（duǎn）單次（cì）拋光時間（≤5 秒 / 區域），防止工件變（biàn）形（如手機中框拋（pāo）光，壓力過大會導致邊緣翹曲）。
2. 轉速控製：“低速平穩，忌高速摩（mó）擦”
粗拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速過低（dī）效率低，過高會因摩擦生熱導（dǎo）致（zhì）鋁合（hé）金表麵氧（yǎng）化 —— 出現 “暗黃色燒斑（bān）”）。
精（jīng）拋：轉速 1000-1500 轉 / 分鍾（低速可減少拋光輪振動，避免因振動產生 “波紋狀紋理”）。
禁（jìn）止 “空轉拋光”：拋光輪未接觸工件時需（xū）關閉或減速（sù）（空轉時拋光輪會甩出（chū）顆粒，接（jiē）觸工件時易造成劃痕）。
3. 路徑規劃：“均勻覆蓋，忌重複疊加”
采用（yòng） “直線往複” 或 “螺旋漸進” 路徑，每次拋光（guāng）覆蓋前一次路徑的 1/3（確保無遺漏區域），且方向一（yī）致（如（rú）沿長度方向（xiàng），避免交（jiāo）叉打磨導致 “網狀紋”）。
邊角 / 曲麵處理：換小型拋光輪（直徑≤50mm），沿邊角弧度輕拋（禁止用大輪強行打磨，否則會導致 “邊角過拋”—— 比平麵更（gèng）亮，形成色差）。
避（bì）免 “局部停留”：在同一位置打磨時間≤3 秒（miǎo）（停留過久會導致（zhì）局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作規範與環（huán）境控製：減少人為與環境幹擾
1. 操作前準備（bèi）：防汙染、防劃傷
操作人員需戴 “無粉乳（rǔ）膠手套”（禁止直接用手接觸工件 —— 手上的油脂、汗液會汙染表麵，拋光後形成 “指紋印”）。
工作台需鋪防靜電橡膠墊（避免工件與台麵摩擦產生劃痕），並放置（zhì）幹淨的無塵布（臨時放置工件時用，避免接觸灰塵）。
2. 操作（zuò）中：輕拿輕（qīng）放，及時清潔
拋光（guāng）過程中（zhōng）需用壓縮（suō）空氣（0.3MPa）實時吹去表麵殘留的拋（pāo）光膏（避免幹燥後硬結，後續（xù）打磨時劃傷）。
工件轉（zhuǎn）移時需用專用托盤（內襯軟布），避免相互碰撞（鋁（lǚ）合金表麵易因碰撞產生 “凹坑”，尤其精拋後 —— 微小（xiǎo）凹坑在光線下會非常明顯（xiǎn））。
3. 環境控製：無塵、幹燥（zào）
拋光區域需保持潔淨（建議在無塵車間，潔淨（jìng）度≥10 萬級），避免空（kōng）氣中的灰塵（≥5μm 的顆粒會在拋光時被壓入表麵，形（xíng）成 “塵點”）。
濕度控製在（zài） 40%-60%（濕度過高易導致鋁合金表麵氧化（huà），濕度過低易產生（shēng）靜電吸附灰塵（chén））。
