​金屬cnc加（jiā）工的切割過程是保證零件精度、表麵質量和生產效率的關鍵環節，需關注設備參數、刀具選擇、材料特性、冷卻潤滑及操作規（guī）範等細節，具體如下：
一、刀具選擇（zé）與安裝（zhuāng）：匹配材料與工藝需求
刀具類型匹（pǐ）配
材料適配：
加（jiā）工鋁合金（jīn）、銅等有（yǒu）色金屬：選（xuǎn）硬質合（hé）金刀具（如 WC-Co 合金（jīn），牌號 YG8），或高速鋼刀具（HSS），避免使（shǐ）用塗（tú）層刀具（易產生積屑瘤（liú））；
加工碳鋼、不鏽鋼（gāng）等黑色金屬：優先用塗層硬質合金（如 TiAlN 塗層，耐磨性提升 30%），高硬（yìng）度材料（HRC＞40）需用陶瓷刀具（jù）或 CBN（立方氮化硼）刀具。
刃型設計：
粗加工（去除大量餘量）：選齒數少（2-3 齒）、大前角（10°-15°）的（de）刀具，排屑空間大，避免堵塞；
精加工（保（bǎo）證（zhèng）表麵質量（liàng））：選齒數多（4-6 齒（chǐ））、小前角（5°-10°）的刀具，切削（xuē）平穩，表麵粗糙度可控製在 Ra1.6μm 以（yǐ）下。
刀具安裝精（jīng）度
刀柄跳動量≤0.01mm（用（yòng）百分表檢測），跳動過大會導致切削力不均勻（yún），引發（fā）刀具振動、零件（jiàn）尺寸超差；
刀具伸出長度盡可能短（≤刀具直徑的（de） 3 倍），減少懸臂振動（尤其細長刀（dāo）具，如直徑 5mm 以下的立銑刀）；
刀柄與主軸連接需緊密（如 BT40 刀柄錐（zhuī）麵接觸麵（miàn）積≥80%），避免（miǎn）高速旋轉（zhuǎn）時打（dǎ）滑或偏（piān）心（xīn）。
二、切削參數設置：平衡效（xiào）率與刀具壽命
三要素優化
切削速度（Vc）：
鋁合金：1000-3000m/min（高速切削可減少積屑瘤）；
碳鋼：100-300m/min；
不（bú）鏽鋼：50-150m/min（易加（jiā）工硬化，速度過高會加劇刀具磨損）。
進給速度（F）：
按每齒進給量（fz）計算：粗加工 fz=0.1-0.3mm / 齒，精加工 fz=0.05-0.1mm / 齒；
示例：直（zhí）徑 10mm、4 齒立銑刀，fz=0.1mm / 齒（chǐ），轉速 10000r/min，則進給速度 F=10000×4×0.1=4000mm/min。
切削深度（Ap/Ae）：
粗加工：Ap 取刀具直徑的 1/2-2/3（如 10mm 刀（dāo）具切深 5-6mm），一次（cì）去（qù）除大量餘量；
精加工：Ap≤0.5mm，避免切削力過大導（dǎo）致零件變形。
參數調整（zhěng）原則（zé）
刀具剛接觸材料（liào）時，采用 “漸進式進給”（前 2-3mm 進給速（sù）度降低 50%），避免衝擊載荷損壞刀具；
切（qiē）削過程中若出現異常噪音（yīn）、振動或冒煙（yān），立即降低轉速或進給速度，排查（chá）原因（如（rú）刀具磨損（sǔn）、參數不合理）。
三、冷卻潤滑：減少摩擦與熱損傷
冷卻方式選擇
濕式切削（最常用（yòng））：
乳化（huà）液（濃度 5%-8%）：適合普通鋼、鋁合金加工，冷卻效（xiào）果好，成本低（dī）；
切削油（yóu）（礦物油 + 極壓添加劑（jì））：適合不鏽鋼、高硬（yìng）度鋼，潤滑性強，減少刀（dāo）具粘結（如不鏽（xiù）鋼加工避（bì）免 “粘刀”）；
噴油嘴需對準切削區域（距刀具（jù）刃口 3-5mm），保證充分冷卻，避（bì）免冷卻不足導致刀具過熱（硬度下降）或零件退火。
幹式切削（特殊（shū）場景）：僅用於高速加工鋁合金（需配合高速刀具（jù）），避免冷卻液殘留（liú）影（yǐng）響表麵（miàn）質量，但需嚴格控製切削（xuē）溫度（≤200℃）。
排屑輔助
深槽或盲孔切割時（shí），需暫停進給並抬刀排屑（每切削 5-10mm 抬刀一（yī）次），防止切屑堆積劃傷已（yǐ）加工表麵或卡（kǎ）滯刀具；
加工（gōng）鑄鐵等（děng）脆（cuì）性材料（liào）（切屑呈粉末（mò）狀），需用高（gāo）壓氣槍（qiāng）（壓力 0.5-0.8MPa）及時吹（chuī）走切屑（xiè），避免粉末進入主軸或導軌。
四、材料固定與定位：保證加（jiā）工穩定性
裝夾方式適配
剛性固定：
大麵積平板零件：用（yòng）真空吸盤（吸力（lì）≥0.08MPa）或多個壓（yā）塊（壓塊分布均勻（yún），避免零件變形）；
小件或異形件：用虎鉗（鉗口墊紫銅片防夾傷）、定位銷（xiāo）（配合夾具，重複定位精度≤0.02mm）；
薄壁件（厚度（dù）＜3mm）：采用（yòng） “多點支撐”（如用等高墊塊支撐底部），減（jiǎn）少切削力導致的翹曲（變形量可（kě）控製在 0.05mm 以內（nèi））。
定位（wèi）基準選擇
優先用已加工表（biǎo）麵作為基準（如零件的底麵（miàn）或（huò）側麵），避免用毛坯麵（誤差（chà）大，導致零件尺寸（cùn）不穩定）；
定位麵需清（qīng）潔（用酒精擦拭去除油汙、鐵屑），必要時用（yòng）百分（fèn）表找平（平（píng）麵度≤0.01mm/100mm）。
五、路徑規劃：減少刀具損耗與零件損傷
切（qiē）割路徑優化
進刀方式：
避免垂直（zhí）下刀（尤其脆性材料，易崩邊（biān）），采用螺旋線進刀（半徑（jìng）從 0 逐漸增（zēng）大）或斜線進刀（角度 30°-45°），使刀具逐漸切入材料；
輪廓切割時，進刀點選在零件內側或非關鍵表麵（如廢（fèi）料區），避免在邊緣留下刀痕。
順銑與逆銑：
順銑（刀具旋轉方（fāng）向與進給方向相同）：適合精加工，表麵質量好，但需機床進給係統無間隙（否則易產生振動）；
逆銑（刀具旋（xuán）轉方向與進給方向相反）：適合粗加工，刀具磨損均勻，對機床精度要求低。
餘量分布均勻
粗（cū）加工後預留均勻的精加工餘量（0.5-1mm），避免局部餘量過大（如某處留 3mm、某處留 0.3mm），導致精加工時（shí）切削力突變，影響精度。
六、過（guò）程監控與應急處理
實時（shí）觀察
監聽切削聲音：正常切削為平穩的 “沙沙聲”，若出（chū）現 “刺（cì）耳尖叫” 或 “斷續衝擊聲”，可能是刀具磨（mó）損、參數過（guò）高或（huò）零件鬆動，需立即（jí）停機檢查；
觀（guān）察切屑形態：連續帶狀切屑（鋁合金、鋼）為正常，若出現（xiàn）碎末狀（可能（néng）刀具過鈍）、螺旋過大（進給（gěi）過快），需調整參數。
刀具磨損判斷（duàn）與更換（huàn）
視覺檢查：刀具（jù）刃口出現崩刃、缺口或明顯磨損（後刀麵磨損量＞0.2mm），需立即更換；
間接判斷：零件表（biǎo）麵（miàn）粗糙度（dù）突然變差（如出現明顯刀紋）、尺寸超（chāo）差（如外圓變大 0.05mm 以上），可能是刀（dāo）具磨損導致，需停機換刀。
七、安全與規範（fàn）操作
操作（zuò）人員需佩戴防護眼鏡（防切屑飛濺）、防滑手套（裝卸零件時），禁止戴（dài）圍巾、手套操作旋轉刀具；
加工前試（shì）運行空程（不（bú）裝刀具，運行程序），檢查（chá）是否（fǒu）有碰（pèng）撞（刀具與夾具、工作台幹涉）；
定期清理機床內部（每日下（xià）班（bān）前清理切屑、更換冷卻液（yè）），避免鐵屑堆積導致短路或導軌磨損。